表面加工方法的选择
机器零件的结构形状都是由一些基本的几何表面组成的，机器零件的加工过程就是获得这些几何表面的过程。同一种表面可以选用各种不同的加工方法，但每种加工方法所能获得的加工质量、所用加工时间和费用却是各不相同的。
工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件选用适当的加工方法，保证加工出合乎图纸要求的机器零件。
在选择加工方法时，一般总是首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的终工序加工方法，然后再逐一选定该表面各有关前道工序的加工方法。
零件的加工表面都有一定的加工要求，一般都不可能通过一次加工就能达到要求，而是要通过多次加工（即多道工序）才能逐步达到要求。
工序的集中与分散
确定加工方法之后，就要根据零件的生产类型和工厂 (车间)具体条件确定工艺过程的工序数。
确定零件加工过程工序数有两种不同的原则，一种是工序集中原则，另一种是工序分散原则。
按工序集中原则组织工艺过程的特点是：
①有利于采用自动化程度较高的高效机床和工艺装备，生产效率高;
②工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积;
③工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相互位置精度要求。
按工序分散原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些，其较端情况是每个工序只包括一个简单工步。
加工阶段的划分
当零件的加工质量要求较高时，一般都要经过不同的加工阶段，逐步达到加工要求，即所谓的“渐精”原则。一般要经过粗加工、半精加工和精加工等三个阶段，如果零件的加工精度要求特别高、表面粗糙度要求特别小时，还要经过光整加工阶段。
各个加工阶段的主要任务概述如下：
①粗加工阶段：高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。
②半精加工阶段：切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。
③精加工阶段：保证各主要表面达到零件图规定的加工质量要求。
④光整加工阶段 主要任务是降低表面粗糙度或进一步提高尺寸精度和形状精度，但一般不能纠正表面间位置误差。
零件加工工艺流程
一、制订工艺规程的要求和步骤
精密零件加工，工艺规程是指导生产的技术文件，工艺规程必须经济合理。零件的工艺规程就是零件的加工方法和步骤。
内容：加工工艺(热处理工序)，确定各工序所用的机床、装夹方法、度量方法、加工余量、切削用量和工时定额等。
将各项内容填写在一定形式的卡片上，这就是机械加工工艺的规程，即机械加工工艺卡片。
二、 精密零件加工的工艺分析，其主要内容有:
(1)检查零件的图纸是否完整和正确，分析零件主要表而的精度、表而完整性、技术要求等在现有生产条件下能否达到。
(2)检查零件材料的选择是否恰当，是否会使工艺变得困难和复杂。
审查零件的结构工艺性，检查零件结构是否能经济地、有效地加工出来。
三、常用的工艺文件有以下几种。
(1)其主要作用是简要说明机械加工的工艺路线。
(2)要求工艺文件尽可能地详细、完整，除了有工序目录以外，还有每道工序的工序卡片。
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