焊接开裂的基本原因
企业在产品结构件设计、加工、检验等过程建立了有效的质量控制体系，力求提高焊接接头性能，达到预防、消除焊接缺欠，保证焊缝可靠性的目标。但是，焊接由于其自身的特点而被视为“特殊过程”。
这是因为焊接作为一种热加工技术，其随后的检验根本无法充分验证其加工结果，不能完全控制与了解焊接接头性能是否达到了预期的要求。事实上，所有的焊接产品都是带着这种未知的“问号”进入用户的手中运行和使用。
在设备作业运行中，当构件受到冲击、拉压、扭转、弯曲载荷与过载、震动、环境温度变化等复杂工况时，避免不了形成裂纹，裂纹逐渐扩展导致焊接开裂直至构件断开失效。所以这种“特殊过程”的缘故，造成焊接接头性能的不稳定性，导致接头强度下降，是焊接开裂的基本原因。
②浇注位置的确定 ：依据“大流量、低流速、平稳洁净地充型”的原则，为了尽可能
使铁液充型后型腔内温度场均衡，针对横梁铸件的结构特点，而且还要考虑生产成本的节
约，为此内浇口设在铸件长度方向单侧面的中心部位，这样能缩小砂箱内径尺寸，而且两个 内浇口之间的距离不小于
1000mm，是为了让两端总高度不高的地方多进铁，从而达到型腔 内铁水温度均衡。③工艺参数的确定 ：铸件留了机械加工余量，其中上部为 +20mm，下部、侧部均为 +15mm。该铸件的砂芯全部为有芯头砂芯，为了确保内腔泥芯不抬起撞穿，在上箱非加工面 上安放了泥芯撑。④浇注系统的设计
：按照大孔出流理论设计浇注系统，球墨铸件宜即采用半封闭 式底注浇注系统，这样有利于铁液平稳进入型腔，也有利于熔渣的上浮。较小截面积设置在
内浇口上，各组元截面积比这∑ A 直∶∑ A 横∶∑ A 内＝ 1.25 ∶ 1.55 ∶ 1，因此只需计算 出较小截流面积∑ A
内，即可确定其余各组元截面积。
东莞艺卓机械加工厂。公司主要对外自动化设备零配件加工,精密零件批量加工,非标零件批量加工,批量零件加工,CNC批量加工,电脑锣批量加工。本公司具有加工中心、精密铣床、车床、平面磨床、钻床、攻丝机、锯床等及其它辅助设备数十台。从事于生产的操作技工,都有多年的生产加工经验,接受过系统的专业教育。管理系统成熟有效,具有严格的质量管理体系。本公司有专业的机加工程师,可按客户要求进行机械零配件的设计。精密的设备及丰富的人力资源,完整的加工能力,使本公司具有承接各种精密零件的能力。
品检部具有各种精密量具多台,并有一批具有专业水平的质检员,可按客户提供的品质要求,把优质、**的产品及时送到客户手中。
公司本着“以人为本,以客为尊”的原则,竭诚为各界客户提供优质的服务。公司承接各种精密零配件的设计、加工,代为客户提供各种零件的表面处理。专业设计制造各种夹具、治具。
加工设备：大型龙门CNC（2500*1800）多台， 大型CNC（1600*900）多台，四轴联动CNC（800*500，直径300）多台，高速CNC（600*400）多台，850CNC（800*500）多台，650CNC（600*500），普通车床多台，普通铣床多台，手摇平面磨多台，大水磨多台，线切割多台，打标机等辅助机械加工设备。
主要检测设备：投影仪，二次元，三次元，高度仪，千分尺，百分表，大理石平台。
加工特点：批量，单件，配套加工。
加工模式：按图（按样）加工。
检测设备：投影仪、内/外径千分尺、**角度尺、高度尺、止/通规等。
加工精度：±0.01mm,同心度⊙0.005mm；平行度∥0.003mm；垂直度⊥0.003mm
品质控制：产品品质稳定、服务品质优良、客户意愿满足。
出货标准：a，满足图纸要求；b，满足客户常规要求；c，满足出货标准。
常加工的原材料：SUS303/304/316/316L、A5052、AL6061、AL6063、AL7075、LY12、65Mn、Cr12、40CrMo、45#、Q275、ST12.03、SS2331、SS1994-04、AISI12L14、Y15、电木、POM赛钢、尼龙、铁氟龙、亚克力等等。
常包含的表面处理：阳极氧化、镀铬、镀镍、镀锌（黑锌）、发黑、电抛光、钝化、镀钛、喷粉、电泳等。
常使用的热处理：真空淬火、盐浴式氮化处理、渗氮、渗碳、碳氮共渗、高周波烧入、浸炭烧入、调质等。
焊后处理要求及标准
1、焊缝平滑，曾现鱼鳞状;不得出现堆起凸包、不均匀的现象。
2、工件焊接完毕后，外观应用砂布重新打磨一遍，不能有手感刺边角的存在;不得存在焊渣、焊点、毛刺等，焊缝应光滑、平整。应保证工件的“边齐、面平”，包括工件上开口边缘的垂直平行度。
3、箱体类工件平面上焊缝不得比平面高，原则上打腻子后应该能掩盖住，看不出焊缝。
4、对于周转件，尤其是焊接后不再进行加工的平面，在焊接时必须严加防护，避免电弧损伤或焊渣损伤且焊缝均匀的前提下不能随便进行打磨。
5、对于焊接后需进行发蓝、电镀的钣金件，焊接完毕达到相关要求后，统一喷砂处理。周转过程中应严加防护，避免磕碰划伤，不得再进行打磨处理。
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