一、机械零件加工厂说说机械零件的历史沿革：
自从出现机械，就有了相应的机械零件。但作为一门学科，机械零件是从机械构造学和力学分离出来的。随着机械工业的发展，新的设计理论和方法、新材料、新工艺的出现，机械零件进入了新的发展阶段。有限元法、断裂力学、弹性流体动压润滑、优化设计、可靠性设计、计算机辅助设计（CAD）、实体建模（Pro、Ug、Solidworks等）、系统分析和设计方法学等理论，已逐渐用于机械零件的研究和设计。更好地实现多种学科的综合，实现宏观与微观相结合，探求新的原理和结构，更多地采用动态设计和精确设计，更有效地利用电子计算机，进一步发展设计理论和方法，是这一学科发展的重要趋向。
23日发布的通知中指出，以企业进口申报时间为准，自2007年1月1日起，对国内企业为开发、制造大型露天矿用机械正铲式挖掘机和大型煤炭采掘设备而进口的部分关键零部件、原材料所缴纳的进口关税和进口环节增值税实行“先征后退”，所退税款作为国家投资处理，转为国家资本金，主要用于企业新产品的研制。通知确定了具体的挖掘机和煤炭采掘设备型号和类型，如电牵引采煤机、刮板输送机、刮板转载机、液压支架、提升设备、大型破碎站等等。
二、机械零件加工厂说说机械零件的类型：
第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不**过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、较重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。
第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不**过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。
锻件机械加工的常规技术要求
1.锻件的水口、冒口应有足够的切除量，用以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
2.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
3.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得**过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
4.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
加工设备：大型龙门CNC（2500*1800）多台；大型CNC（1600*900）多台；四轴联动CNC（800*500，直径300）多台；高速CNC（600*400）多台；850CNC（800*500）多台；650CNC（600*500）多台；普通车床,普通铣床,手摇平面磨大水磨,线切割,打标机等辅助机械加工设备近百台。
主要检测设备：投影仪，二次元，三次元，高度仪，千分尺，百分表，大理石平台。
加工特点：批量，单件，配套加工。
加工模式：按图（按样）加工。
加工精度：±0.01mm,同心度⊙0.005mm；平行度∥0.003mm；垂直度⊥0.003mm
品质控制：产品品质稳定、服务品质优良、客户意愿满足。
出货标准：a，满足图纸要求；b，满足客户常规要求；c，满足出货标准。
常加工的原材料：SUS303/304/316/316L、A5052、AL6061、AL6063、AL7075、LY12、65Mn、Cr12、40CrMo、45#、Q275、ST12.03、SS2331、SS1994-04、AISI12L14、Y15、电木、POM赛钢、尼龙、铁氟龙、亚克力等等。
常包含的表面处理：阳极氧化、镀铬、镀镍、镀锌（黑锌）、发黑、电抛光、钝化、镀钛、喷粉、电泳等。
常使用的热处理：真空淬火、盐浴式氮化处理、渗氮、渗碳、碳氮共渗、高周波烧入、浸炭烧入、调质等。
加工适用范围：各种非标设备、医疗器械、电子产品机械、纺织机械、食品机械、印刷机械、工程机械、航天、船舶、铁道、汽车、**、民用产品、农林机械、照明工业、数码影像、办公设备、建筑及矿产工具行，覆盖面遍布360行每个角落。
机械加工中哪些因素会造成工件变形
01
工件的材质和结构会影响工件的变形
变形量的大小与形状复杂程度、长宽比和壁厚大小成正比，与材质的刚性和稳定性成正比。所以在设计零件时尽可能的减小这些因素对工件变形的影响。
尤其在大型零件的结构上更应该做到结构合理。在加工前也要对毛坯硬度、疏松等缺陷进行严格控制，保证毛坯质量，减少其带来的工件变形。
02
工件装夹时造成的变形
工件装夹时，首先要选择正确的夹紧点，然后根据夹紧点的位置选择适当的夹紧力。因此尽可能使夹紧点和支撑点一致，使夹紧力作用在支撑上，夹紧点应尽可能靠近加工面，且选择受力不易引起夹紧变形的位置。
当工件上有几个方向的夹紧力作用时，要考虑夹紧力的先后顺序，对于使工件与支撑接触夹紧力应先作用，且不易太大，对于平衡切削力的主要夹紧力，应作用在后。
其次要增大工件与夹具的接触面积或采用轴向夹紧力。增加零件的刚性，是解决发生夹紧变形的有效办法，但由于薄壁类零件的形状和结构的特点，导致其具有较低的刚性。这样在装夹施力的作用下，就会产生变形。
增大工件与夹具的接触面积，可有效降低工件件装夹时的变形。如在铣削加工薄壁件时，大量使用弹性压板，目的就是增加接触零件的受力面积；在车削薄壁套的内径及外圆时，无论是采用简单的开口过渡环，还是使用弹性芯轴、整弧卡爪等，均采用的是增大工件装夹时的接触面积。这种方法有利于承载夹紧力，从而避免零件的变形。采用轴向夹紧力，在生产中也被广泛使用，设计制作**夹具可使夹紧力作用在端面上，可以解决由于工件壁薄，刚性较差，导致的工件弯曲变形。
03
工件加工时造成的变形
工件在切削过程中由于受到切削力的作用，产生向着受力方向的弹性形变，就是我们常说的让刀现象。应对此类变形在刀具上要采取相应的措施，精加工时要求刀具锋利，一方面可减少刀具与工件的摩擦所形成的阻力，另一方面可提高刀具切削工件时的散热能力，从而减少工件上残余的内应力。
例如在铣削薄壁类零件的大平面时，使用单刃铣削法，刀具参数选取了较大的主偏角和较大的前角，目的就是为了减少切削阻力。由于这种刀具切削轻快，减少了薄壁类零件的变形，在生产中得到广泛的应用。
在薄壁零件的车削中，合理的刀具角度对车削时切削力的大小，车削中产生的热变形、工件表面的微观质量都是至关重要的。刀具前角大小，决定着切削变形与刀具前角的锋利程度。前角大，切削变形和摩擦力减小，但前角太大，会使刀具的楔角减小，刀具强度减弱，刀具散热情况差，磨损加快。所以，一般车削钢件材料的薄壁零件时，用高速刀具，前角取6°～30°，用硬质合金刀具，前角取5°～20°。
刀具的后角大，摩擦力小，切削力也相应减小，但后角过大也会使刀具强度减弱。在车削薄壁零件时，用高速钢车刀，刀具后角取6°～12°，用硬质合金刀具，后角取4°～12°，精车时取较大的后角，粗车时取较小的后角。车薄壁零件的内外圆时，取大的主偏角。正确选择刀具是应对工件变形的必要条件。
加工中刀具和工件摩擦产生的热量也会使工件变形，因此在很多时候选择高速切削加工。在高速切削加工中，由于切屑在较短时间内被切除，绝大部分切削热被切屑带走，减少了工件的热变形；其次，在高速加工中，由于切削层材料软化部分的减少，也可减少零件加工的变形，有利于保证零件的尺寸、形状精度。另外，切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。合理使用切削液对提高刀具的耐用度和加工表面质量、加工精度具有重要作用。因此，在加工中为防止零件变形必须合理使用充分的切削液。
加工中采用合理的切削用量是保证零件精度的关键因素。在加工精度要求较高的薄壁类零件时，一般采取对称加工，使相对的两面产生的应力均衡，达到一个稳定状态，加工后工件平整。但当某一工序采取较大的吃刀量时，由于拉应力、压应力失去平衡，工件便会产生变形。
薄壁零件车削时变形是多方面的，装夹工件时的夹紧力，切削工件时切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。所以，我们要在粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，刀量一般在0.2～0.5mm，进给量一般在0.1～0.2mm/r，甚至更小，切削速度6～120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过为高。合理选择好切削用量，从而到达减少零件变形的目的
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