铝件机加工合作

4合理安排工序高速切削时，由于加工余量大以及断续切削，因此铣削过程往往产生振动，影响加工精度和表面粗糙度。所以，数控高速切削加工工艺过程一般可分为：粗加工—半精加工—清角加工—精加工等工序。对于精度要求高的零件，有时需要进行二次半精加工，然后再进行精加工。粗加工之后，零件可以自然冷却，消除粗加工产生的内应力，减小变形。粗加工之后留下的余量应大于变形量，一般为1～2mm。精加工时，零件精加工表面要保持均匀的加工余量，一般以0.2～0.5mm为宜，使在加工过程中处于平稳的状态，可以大大减少切削变形，获得良好的表面加工质量，保证产品的精度。二、减小加工变形的操作技巧铝件材料的零件在加工过程中变形，除了上述的原因之外，在实际操作中，操作方法也是非常重要的。1、对于加工余量大的零件，为使其在加工过程中有比较好的散热条件，避免热量集中，加工时，宜采用对称加工。如有一块90mm厚的板料需要加工到60mm，若铣好一面后立即铣削另一面，一次加工到最后尺寸，则平面度达5mm；若采用反复进对称加工，每一面分两次加工到最后尺寸，可保证平面度达到0.3mm。

6、在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩、断等不利现象。要先用与铣同尺寸或大一号的钻头钻下孔，再用铣铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下程序。

改善结构。

①减少铣齿数，加大容屑空间。由于铝件材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣齿数较少为好。

②精磨齿。齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新之前，应该用细油石在齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。

③严格控制的磨损标准。磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的材料外，磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑*。切削时，工件的温度一般不要**过100℃，以防止变形。

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