加工完成后的注意事项：
1、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
2、注意检查或更换磨损坏了的机床导轨上的油擦板。
3、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。
4、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
5、机床开机时应遵循先回零（有特殊要求除外）、手动、点动、自动的原则。机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作。
6、严禁在卡盘上、良好间敲打、矫正和修正工件，必须确认工件和刀具夹紧后方可进行下一步工作。
7、操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机。
8、机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
9、机床开始加工之前必须采用程序校验方式检查所用程序是否与被加工零件相仿，待确认无误后，方可管好安全防护罩，开动机床进行零件加工。
10、机床附件和量具、刀具应妥善保管，保持完整与良好，丢失或损坏招架赔偿。
11、实训完毕后应清扫机床，保持清洁，将尾座和拖板移至床尾位置，并切断机床电源。
12、机床在工作中发生故障或不正常现象时应立即停机，保护现场，同时立即报告现场负责。
13、操作者严禁修改机床参数。必要时必须通知设备管理员，请设备管理员修改。
14、了解零件图的技术要求，检查毛坯尺寸、形状有无缺陷。选择合理的安装零件方法。
15、正确地选用数控车削工具，安装零件和刀具要保证准确牢固。
16、了解和掌握数控机床控制和操作面板及其操作要领，将程序准确地输入系统，并模拟检查、室切，做好加工前的各项准备工作。
17、加工过程中如发现车床运转声音不正常或出现故障时，要立即停车检查并报告指导教师，以免出现危险。
2.4 增加零件刚度，防止过大变形
在机械零件加工中，零件的安全性能受到很多客观因素的影响。尤其是在零件进行热处理后，由于应力收缩现象，会导致零件变形。因此，为了防止变形现象的产生，技术人员需要选择合适的限热型处理方式，进而以改变零件刚度。这需要结合零件的性能，运用合适的限热型处理措施，从而保证安全的可靠性。即使在热处理之后，也不会出现明显变形。
2.5 减小夹紧力的措施
在加工刚性差的零件时，需要采取一些措施增加零件的刚性程度，如可以增加辅助支撑。也要注意加紧点和零件之间的接触面积，根据零件的不同，选择不同的夹持方式，如加工薄壁套类零件时，可以选用有弹性的轴装置进行夹紧，注意加紧的位置应该选择刚性较强的部位。而对长轴类的机械零件，可以运用两端定位方式。对于长径非常大的零件，需要采用两端一起夹紧的方式，不能使用“一端夹紧、一端悬空”的方式。此外，在加工铸铁类零件时，夹具的设计需要以增加悬臂部分的刚性为原则。也可以使用一种新型的液压夹紧工具，以有效防止零件在加工过程中由于夹紧变形而引起的质量问题。
2.6 减小切削力
在切削加工中要密切结合加工要求注意切削的角度，以便减少切削力。可以尽量增大刀具的前角和主偏角，使刀锋锋利，且合理的刀具在车削中对车削力的大小也至关重要。比如，在对薄壁零件的车削中，如果前角过大，会使刀具的楔角变大，加快磨损速度，变形和摩擦力也会减小，可以根据不同的刀具选择前角的大小。若选用高速刀具，前角为6°～30°较佳；若用硬质合金刀具，则前角为5°～20°较好。
数控加工零件工艺性分析
数控加工工艺性分析涉及面很广，在此仅从数控加工的可能性和方便性两方面加以分析。
(一) 零图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则
1．零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点
在数控加工零件图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。由于数控加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。金属加工微信，真不错，马上关注吧！
加工方法的选择与加工方案的确定
(一)加工方法的选择
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如，对于IT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削，而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔，当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的经济加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。
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