5、薄壁工件在加工时由于装夹产生变形，即使精加工也是难以避免的。为使工件变形减小到较低限度，可以在精加工即将达到最后尺寸之前，把压紧件松一下，使工件自由恢复到原状，然后再轻微压紧，以刚能夹住工件为准（完全凭手感），这样可以获得理想的加工效果。总之，夹紧力的作用点较好在支承面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，在保证工件不松动的前提下，夹紧力越小越好。6、在加工带型腔零件时，加工型腔时尽量不要让铣刀像钻头似的直接向下扎入零件，导致铣刀容屑空间不够，排屑不顺畅，造成零件过热、膨胀以及崩刀、断刀等不利现象。要先用与铣刀同尺寸或大一号的钻头钻下刀孔，再用铣刀铣削。或者，可以用CAM软件生产螺旋下刀程序。影响铝件加工精度和表面质量的主要因素是该类零件加工过程中容易发生变形现象，这需要操作者具备一定的操作经验和技巧。
公司产品精度保持性高，加工的产品广泛用于通讯、制冷、光学仪器、家电、航空航天、汽车、摩托车、电子、特种电机、钟表业等行业连接器类用金属轴类车件等各种精密五金轴件.连接件的全自动高精密车件！
自动车床:切削直径可以0.25mm-15.0mm以内，大切削长度可达80mm
走芯数控: 切削直径可以3mm-45mm以内，大切削长度可达230mm
仪表车床: 切削直径可以0.25mm-8mm以内，大切削长度可达50mm
加工材质：不锈钢、铜、铁、铝
加工范围:Φ0.25MM—Φ45MM
加工长度:长230MM
加工精度：0.01MM
数控机床加工产品材质繁多，其中铝件就是加工*多的之一。使用数控机床加工铝件时，想让加工尺寸更稳定，这些地方一定要注意。
1、机床的状态。加工稳定与否很大程度上取决于机床自身状态，加工前我们要对机床自身都检查完毕没问题后在启动设备。
2、材料冷却问题。工件在冷却后可能会出现变形的情况。这种情况往往难以避免，这时候就需要特别注意冷却液的使用。在进行在位测量时也要考虑材料变形的可能。
3、加工工艺。加工工艺不合理较易造成工件的尺寸误差。在保证基本加工工艺(如铣削数控加工的“先粗后精、先面后孔、先大面后小面”或者夹具使用中“减少装夹次数，尽量采用组合夹具”等基本加工工艺细节)的基础上，要尽量减少铁屑对铝件造成的加工误差。
4、参数设置。切削速度、进给量、切削深度与刀具补偿这些切削要素都会影响加工的稳定性，因此需格外注意。
5、刀具选择。加工铝件时尽量使用**刀具，这类刀具往往更有针对性。如铣铝**的铣刀通常前角和螺旋角会大一些，切削刃更锋利，更利于铝件的加工(如防积屑*)，加工出来的表面质量也会更好。
6、应力方面。铝件材质较软，因此需要格外留意装夹力度。另外，在加工中，铝件开粗完好静置一段时间再进行下一道工序，以消除应力。
除此之外，铝件在加工中还要注意排屑以及切削液的使用量等问题。影响铝件加工稳定性的因素很多，因此在加工中要灵活应对，具体问题具体分析。稳定的机床，合理的加工工艺和刀具，以及操作员的技术水平都是影响产品质量的要素。
3、通过改变切削用量来减少切削力、切削热。在切削用量的三要素中，背吃刀量对切削力的影响很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不仅会使零件变形，而且还会影响机床主轴刚性、降低刀具的耐用度。如果减少背吃刀量，又会使生产效率大打折扣。不过，在数控加工中都是高速铣削，可以克服这一难题。在减少背吃刀量的同时，只要相应地增大进给，提高机床的转速，就可以降低切削力，同时保证加工效率。
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